Polyethylen (PE) wird in der häufig verwendetIsolierung und Ummantelung von Stromkabeln und TelekommunikationskabelnAufgrund seiner hervorragenden mechanischen Festigkeit, Zähigkeit, Wärmefestigkeit, Isolierung und chemischer Stabilität. Aufgrund der strukturellen Merkmale von PE selbst ist jedoch der Widerstand gegen Umweltstressrisse relativ schlecht. Dieses Problem wird besonders hervorragend, wenn PE als äußere Hülle von gepanzerten Kabeln mit großem Intensiv verwendet wird.
1. Mechanismus des PE -Scheide knacken
PE -Scheide knackt hauptsächlich in zwei Situationen:
A. Umweltbelastungsrisse: Dies bezieht sich auf das Phänomen, bei dem die Scheide aufgrund der kombinierten Spannung oder der Exposition gegenüber Umweltmedien nach der Installation und dem Betrieb von Kabel von der Oberfläche von der Oberfläche blockiert wird. Es wird hauptsächlich durch innere Stress innerhalb der Hülle und eine anhaltende Exposition gegenüber polaren Flüssigkeiten verursacht. Umfangreiche Untersuchungen zur Materialänderung haben diese Art von Rissen erheblich aufgelöst.
B. Mechanische Spannungsrisse: Dies geschieht aufgrund von strukturellen Mängeln im Kabel oder unangemessenen Hülle-Extrusionsprozessen, was zu einer signifikanten Spannungskonzentration und einer Verformungsrisse während der Kabelinstallation führt. Diese Art von Rissen ist in den Außenhüllen von gepanzerten Kabeln mit großem Sekten stärker ausgeprägt.
2. Ursachen für PE -Scheide -Riss- und Verbesserungsmaßnahmen
2.1 Einfluss des KabelsStahlbandStruktur
In Kabeln mit größeren Außendurchmessern besteht die gepanzerte Schicht typischerweise aus zweischichtigen Stahlband-Wraps. Abhängig vom Außendurchmesser des Kabels variiert die Stahlklebendicke (0,2 mm, 0,5 mm und 0,8 mm). Dickere gepanzerte Stahlbänder haben eine höhere Starrheit und eine schlechtere Plastizität, was zu einem größeren Abstand zwischen oberen und unteren Schichten führt. Während der Extrusion verursacht dies signifikante Unterschiede in der Dicke der Hülle zwischen den oberen und unteren Schichten der Oberfläche der gepanzerten Schicht. Dünnere Scheideflächen an den Rändern des äußeren Stahlbandes erleben die größte Spannungskonzentration und sind die Hauptbereiche, in denen zukünftige Risse auftreten.
Um den Einfluss des gepanzerten Stahlbandes auf die Außenhülle zu mildern, wird eine Pufferschicht einer bestimmten Dicke zwischen dem Stahlband und der PE -Hülle gewickelt oder extrudiert. Diese Pufferschicht sollte einheitlich dicht sein, ohne Falten oder Voraussetzungen. Die Zugabe einer Pufferschicht verbessert die Glätte zwischen den beiden Stahlschichten, sorgt für eine gleichmäßige Dicke der PE -Hülle und verringert in Kombination mit der Kontraktion der PE -Hülle die innere Spannung.
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2.2 Auswirkungen des Kabelproduktionsprozesses
Die Hauptprobleme mit dem Extrusionsprozess von gepanzerten Kabelschoten mit großem Außendurchmesser sind unzureichende Kühlung, unsachgemäße Formvorbereitung und übermäßiges Streckverhältnis, was zu übermäßiger innerer Spannung innerhalb der Hülle führt. Dicke Kabel, die aufgrund ihrer dicken und breiten Scheiden häufig die Länge und das Volumen der Wassertäler auf Extrusionsproduktionslinien einschränken. Das Abkühlen von über 200 Grad Celsius während der Extrusion auf Raumtemperatur stellt Herausforderungen dar. Eine unzureichende Kühlung führt zu einer weicheren Hülle in der Nähe der Rüstungsschicht, wodurch das Kratzen an der Scheideoberfläche beim Wickeln des Kabels gekratzt wird, was schließlich zu potenziellen Rissen und Bruch während der Kabelablage aufgrund von externen Kräften führt. Darüber hinaus trägt die unzureichende Kühlung nach dem Aufnehmen zu erhöhten inneren Schrumpfkräften bei, was das Risiko eines Scheiderisses unter erheblichen äußeren Kräften erhöht. Um eine ausreichende Kühlung zu gewährleisten, wird empfohlen, die Länge oder das Volumen von Wassertägern zu erhöhen. Verringern Sie die Extrusionsgeschwindigkeit, während Sie die ordnungsgemäße Hülle -Plastikisierung beibehalten und eine ausreichende Zeit für das Abkühlen während des Spickens ermöglichen. Die Betrachtung von Polyethylen als kristallines Polymer, ein segmentiertes Kühlverfahren von Temperaturreduktion, von 70 bis 75 ° C bis 50-55 ° C und schließlich zu Raumtemperatur, lindert die inneren Spannungen während des Kühlprozesses.
2.3 Einfluss des Spülradius auf die Kabelwolke
Während der Kabelwolke halten die Hersteller die Industriestandards für die Auswahl geeigneter Lieferrollen fest. Die Anpassung der langen Lieferlängen für Kabel mit großem Außendurchmesser stellt jedoch die Auswahl geeigneter Rollen vor Herausforderungen. Um die angegebenen Lieferlängen zu erfüllen, reduzieren einige Hersteller die Rollendurchmesser, was zu unzureichenden Biegeradien für das Kabel führt. Übermäßige Biegung führt zu einer Verschiebung in Rüstungschichten, was zu erheblichen Scherkräften auf der Hülle führt. In schweren Fällen können die Grat des gepanzerten Stahlstreifens die Dämpfungsschicht durchbohren, sich direkt in die Hülle einbetten und Risse oder Risse entlang der Kante des Stahlstreifens verursachen. Während der Kabelwäsche führen die seitlichen Biegung und Ziehkräfte dazu, dass die Scheide diese Risse entlang knackt, insbesondere für Kabel, die sich näher an den inneren Schichten der Rollen nähern, wodurch sie anfälliger für den Bruch ist.
2.4 Auswirkungen der Konstruktion und Installationsumgebung vor Ort
Um die Kabelkonstruktion zu standardisieren, wird empfohlen, die Kabelablagerungsgeschwindigkeit zu minimieren, übermäßigen seitlichen Druck, Biegen, Ziehen von Kräften und Oberflächenkollisionen zu vermeiden und eine zivilisierte Bauumgebung zu gewährleisten. Lassen Sie das Kabel vorzugsweise vor der Kabelinstallation bei 50-60 ° C in der Innenspannung aus der Hülle abbauen. Vermeiden Sie eine längere Exposition von Kabeln für direktes Sonnenlicht, da die Differenztemperaturen auf verschiedenen Seiten des Kabels zu einer Spannungskonzentration führen können, wodurch das Risiko eines Scheiderisses während der Kabelablagerung erhöht wird.
Postzeit: Dec-18-2023