Um sicherzustellen, dass der optische Kabelkern vor mechanischen, thermischen, chemischen und feuchtigkeitsbedingten Schäden geschützt ist, muss er mit einer Scheide oder sogar zusätzlichen Außenschichten ausgestattet sein. Diese Maßnahmen erweitern die Lebensdauer der optischen Fasern effektiv.
Zu den häufig verwendeten Hüllen in optischen Kabeln gehören A-Schäden (Aluminium-Polyethylen-Hülsen), S-Schäden (Stahlpolyethylen-Hülsen) und Polyethylenscheißen. Bei optischen Tiefwasserkabeln werden typischerweise metallische versiegelte Hüllen eingesetzt.
Polyethylenschoten bestehen aus linearer niedriger Dichte, mittlerer Dichte oderschwarzes Polyethylen-Material mit hoher Dichte, entsprechen dem GB/T15065 -Standard. Die Oberfläche der schwarzen Polyethylenscheide sollte glatt und gleichmäßig sein, frei von sichtbaren Blasen, Stiftlöchern oder Rissen. Bei der Verwendung als äußere Hülle sollte die Nenndicke 2,0 mm mit einer minimalen Dicke von 1,6 mm und die durchschnittliche Dicke eines Querschnitts nicht weniger als 1,8 mm betragen. Die mechanischen und physikalischen Eigenschaften der Hülle sollten die in YD/T907-1997, Tabelle 4 angegebenen Anforderungen erfüllen.
Die A-Scheide besteht aus einer Feuchtigkeitsbarriereschicht aus Längshandel und überlapptPlastikkapitonte Aluminiumband, kombiniert mit einer extrudierten schwarzen Polyethylenscheide. Die Polyethylenscheide verbindet sich mit dem Verbundband und den überlappenden Kanten des Bandes, die bei Bedarf mit Klebstoff weiter verstärkt werden können. Die Überlappungsbreite des Verbundbands sollte nicht weniger als 6 mm oder für Kabelkerne mit einem Durchmesser von weniger als 9,5 mm sein. Es sollte nicht weniger als 20% des Kernumfangs sein. Die nominelle Dicke der Polyethylenscheide beträgt 1,8 mm mit einer minimalen Dicke von 1,5 mm und einer durchschnittlichen Dicke von mindestens 1,6 mm. Für Außenschichten vom Typ 53 beträgt die Nenndicke 1,0 mm, die minimale Dicke 0,8 mm und die durchschnittliche Dicke 0,9 mm. Das Aluminium-plastische Verbundband sollte den YD/T723.2-Standard erfüllen, wobei das Aluminiumband eine nominale Dicke von 0,20 mm oder 0,15 mm (mindestens 0,14 mm) und eine Verbundfilmdicke von 0,05 mm aufweist.
Während der Kabelherstellung sind einige Verbundbandverbindungen zulässig, vorausgesetzt, der Gelenkabstand beträgt nicht weniger als 350 m. Diese Fugen müssen die elektrische Kontinuität sicherstellen und die zusammengesetzte Kunststoffschicht wiederherstellen. Die Stärke am Gelenk darf nicht weniger als 80% der Festigkeit des Originalbandes betragen.
Die S-Scheide verwendet eine Feuchtigkeitsbarriereschicht aus longitudinal eingewickelten und überlappenden WellenKunststoff -Stahlklebeband, kombiniert mit einer extrudierten schwarzen Polyethylenscheide. Die Polyethylenscheide verbindet sich mit dem Verbundband und den überlappenden Kanten des Bandes, die bei Bedarf mit Klebstoff verstärkt werden können. Das Wellblech-Verbundband sollte nach dem Wickeln eine ringartige Struktur bilden. Die Überlappungsbreite sollte nicht weniger als 6 mm oder für Kabelkerne mit Durchmesser von weniger als 9,5 mm sein, sondern nicht weniger als 20% des Kernumfangs. Die nominelle Dicke der Polyethylenscheide beträgt 1,8 mm mit einer minimalen Dicke von 1,5 mm und einer durchschnittlichen Dicke von mindestens 1,6 mm. Das stahlplastische Verbundband sollte den YD/T723.3-Standard erfüllen, wobei das Stahlband eine Nenndicke von 0,15 mm (mindestens 0,13 mm) und eine Verbundfilmdicke von 0,05 mm aufweist.
Verbundklebebandverbindungen sind während der Kabelherstellung mit einem minimalen Gelenkabstand von 350 m zulässig. Das Stahlklebeband sollte stolpern gelenkt sein, um die elektrische Kontinuität zu gewährleisten und die Verbundschicht wiederherzustellen. Die Festigkeit am Gelenk darf nicht weniger als 80% der Festigkeit des ursprünglichen Verbundbandes betragen.
Das Aluminiumband, das Stahlband und die für Feuchtigkeitsbarrieren verwendeten metallischen Rüstungsschichten müssen entlang der Kabellänge die elektrische Kontinuität aufrechterhalten. Bei gebundenen Schichten (einschließlich Außenschichten vom Typ 53) der Schälfestigkeit zwischen Aluminium oder Stahlband und der Polyethylenscheide sowie die Schälfestigkeit zwischen den überlappenden Kanten des Aluminiumbandes oder des Stahlbandes und nicht weniger als 1,4 n/mm. Wenn jedoch ein wasserblockierendes Material oder eine Beschichtung unter dem Aluminium- oder Stahlband aufgetragen wird, ist die Schälfestigkeit an den überlappenden Kanten nicht erforderlich.
Diese umfassende Schutzstruktur gewährleistet die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit optischer Kabel in verschiedenen Umgebungen und erfüllt die Bedürfnisse moderner Kommunikationssysteme effektiv.
Postzeit: Januar-2025